Доступность высокотехнологичного оборудования и современных технологических решений для российских производителей резко снизилась в последние три года — как из-за санкционных ограничений Запада, так и по причине высокой ключевой ставки Центробанка, затруднившей обновление производственных мощностей. Компании столкнулись с ситуацией, когда продление ресурса средств производства становится вопросом выживания. Насколько быстро происходит разворот бизнеса в сторону ресурсосбережения — в интервью РБК+ Петербург рассказал Сергей Зеленьков, один из основателей компании «Супротек».
Смена парадигмы
— Как меняется отношение российского бизнеса к проблемам сбережения ресурсов?
— Меняется все. Раньше ресурсосбережение не было в приоритете ни у государства, ни у бизнеса. Бизнес жил в парадигме: закупить за рубежом самое высокотехнологичное оборудование, эксплуатировать его, после нескольких замен узлов и деталей продать и купить в лизинг новое. Запроса на сбережение ресурса не было. Сейчас, когда лизинг недоступен, кредиты неподъемные, тема бережливого производства зазвучала иначе.
Например, когда в 2002 году мы создали компанию и начали производить триботехнические составы, то изначально делали ставку на индустриальное направление. Не вышло: сегмент оказался крайне консервативным, компании работали строго по регламентам иностранных производителей техники, определявшим, какие смазки и как часто можно применять. И хотя предлагаемые нами решения способны продлить ресурс силовых узлов в 2,5 раза, а подшипниковых узлов — в 3-5 раз, и дать существенную экономию, нас не услышали. В итоге мы много лет работали преимущественно в сегменте b2c, продавали свой продукт владельцам автотранспорта и реже — небольшим компаниями, занимающимся пассажирскими перевозками или имеющими парк спецтехники.
— Сегодня бизнес более открыт к сотрудничеству?
— Процесс идет, но медленнее, чем хотелось бы. Основных причин две. Прежде всего, это отсутствие у отечественного бизнеса культуры ресурсосбережения. Практически нигде не применяется ресурсомониторинг, большинство о нем даже не знают. Многие предприятия не только не занимаются технической оценкой узлов и агрегатов, но даже не ведут журналы учета обслуживания техники, проводя ремонты, по сути, по факту поломок. Системный подход к вопросам ресурсосбережению демонстрируют только крупные корпорации.
Вторая причина — это консерватизм мышления. Компании привыкли пользоваться определенными продуктами, и, хотя после ввода санкций они сильно выросли в цене, не всегда готовы пробовать новое. В том числе из-за ложной установки, что качественное — это только европейское. Приходится доказывать, показывать, разъяснять, проводить испытания. И когда убеждаются, что продукт без рисков можно использовать, что он приносит пользу, тогда они могут начать реагировать. С каждым полугодием все больше людей, принимающих решения в компаниях, нормально воспринимают российские продукты и технологии.
— Есть примеры, когда удалось заместить импортные продукты и стать поставщиками предприятий?
— Например, в ВПК потребность в смазочно-охлаждающих жидкостях (СОЖ) выросла остро. Мы предложили калининградскому заводу «Факел», входящему в структуру Роскосмоса, и сегодня они полностью перешли на наши продукты. Сейчас внедряем продукцию на предприятиях концерна «Алмаз-Антей». Наши смазки применяются на поездах «Ласточка» и «Иволга». Раньше Siemens поставлял так называемые «кулачки» в сборе, в которых уже была импортная смазка. Потеряв поставщика, представители РЖД обратились к нам, мы изучили вопрос и сделали устроивший их продукт. Ведем серьезные переговоры с «Северсталью».
Влияние санкций
— Получается, что западные санкции скорее предоставили вам новые возможности или все же создали проблемы?
—Я думаю, как любому другому предприятию, — в равной степени. Да, спрос на нашу продукцию на потребительском рынке органическим образом вырос: если человек не понимает, когда и на что сможет поменять свой автомобиль, он старается продлить его ресурс. Да, перед нами открылись двери в индустриальный сегмент, которые были закрыты два десятка лет.
Но дело в том, что в России фактически нет малой химии, и после ввода санкций мы в момент остались без компонентов для части нашей продукции. Если триботехнические составы, на долю которых сегодня приходится около 60% продуктового портфеля, стопроцентно локализованы в России, то для смазок использовались импортные присадки. Частично их удалось заменить на отечественные поставки, но такой продукции мало. Пришлось покупать европейские ингредиенты на 30−50% дороже, смириться с трехкратным удорожанием логистики и искать новых поставщиков в Китае и Индии.
И тут мы столкнулись с новой проблемой: один и тот же ингредиент по одному и тому же техническому паспорту от одного и того же производителя может серьезно отличаться. Это парадокс. То, чего раньше не знали с европейским поставщиками, сегодня получили с китайскими, индийскими и даже иногда — с российскими. Каждый раз приходится тратить время на исследования в наших аккредитованных лабораториях, корректировать рецептуру, доводить продукцию до нормального уровня качества.
— Как вы среагировали на появление высвободившейся ниши?
— Еще три года назад мы смазки не выпускали вообще, только думали в этом направлении. Но когда в 2022 году с рынка исчезли 65 тыс. тонн зарубежных смазочных продуктов, поняли, что надо постараться и преуспеть. У себя на производстве поставили новую линию, в короткие сроки разработали линейку новых продуктов и запустили производство.
Кроме того, осенью прошлого года кооперировались с заводом «Неозон» из Ленинградской области, производящим смазочные материалы. Они теперь выпускают свою продукцию под нашей товарной маркой, а мы предоставляем инжиниринговые услуги и выполняем функции торгового дома. Кросс-объединение дало возможность сделать хорошее предложение на рынке, быть конкурентоспособными и по цене, и по качеству. Сегодня в нашей линейке смазок уже около 400 юнитов. Помимо этого, хотим в 2026 году запустить собственное производство моторных масел.
В 2026 году хотим запустить собственное производство моторных масел
Расширение рынка
— Разговоры о том, что могут вернуться иностранные производители, вас настораживают?
— Абсолютно нет. Поймите, экономическая, технологическая безопасность государства, — это не временная задача. Сегодня уже невозможно вернуться к тому, что было раньше.
Но конкуренция в сегменте, безусловно, нарастает. Место ушедших поставщиков стараются занять корейцы, японцы, по-прежнему присутствует параллельный импорт из Европы. Российские нишевые производители провели модернизацию и серьезно наращивают объемы. Поэтому в большей степени, на мой взгляд, сейчас нужно думать о расширении рынка, о формировании спроса на ресурсосберегающие технологии у более широкого круга российских компаний.
К слову, похожий опыт у нас уже есть. До нас, можно сказать, рынка присадок в России не было. То есть, продукт уже был, а спрос на него и даже знания о нем — практически нулевые. Пришлось сначала создавать рынок, а потом уже приступать к реализации.
Экономическая, технологическая безопасность государства, — это не временная задача. Сегодня уже невозможно вернуться к тому, что было раньше
— Как вы планируете расширять рынок в этот раз?
— Недавно компания объединила вокруг себя коллег и создала ассоциацию ресурсо-энергоизбережения. Думаю, в этот раз распространение идей ресурсосбережения пойдет проще, чем когда мы одни несли этот флаг.
Если говорить о своей роли, то видим ее в создании в России научно-исследовательского инженерного центра разработки инновационных технологий в области ресурсо- и энергосбережения. Собственно, он уже складывается. Прежде всего, это люди. В нашей компании собраны специалисты: инженеры, технологи, химики, — которые способны выявить «боль» в том или ином промышленном сегменте или на конкретном производстве и найти лучшее ресурсосберегающее решение. Оно должно быть не очень дорогим, осмысленным и высокорентабельным. Вторая часть—это оборудование: инструменты диагностики, прогностики, вибродиагностики, которые помогает нашим специалистам правильно проводить оценку состояния техники и искать решение. Этот вопрос тоже закрыт.
И третья задача, к решению которой мы сейчас идем, — это воспитание специалистов в области аудита ресурсов. Мы столкнулись с тем, что сегодня их нет вообще.
Необходимо воспитывать специалистов в области аудита ресурсов. Мы столкнулись с тем, что сегодня их нет вообще
Это люди, которые приходят на предприятие, проводят обследование и могут сделать выводы, в каком состоянии находится оборудование, правильно ли его эксплуатируют, своевременно ли проводят техническое обслуживание, сколько оно еще прослужит. И выдают рекомендации сервисным командам, работающим на предприятии, что необходимо сделать, чтобы продлить сроки эксплуатации техники. Либо, как вариант, можно обучить специалистов сервисных служб компаний проводить такой аудит. Чтобы заявка в финансовый департамент компании подавалась не как «дайте денег поменять узел», а на основании протокола аудита ресурсов с обоснованием последствий несвоевременной замены для производства. Вот этим в том числе будет заниматься центр научно-инженерных решений в области ресурсосбережения.