«Отечественная нефтегазовая отрасль традиционно относится к числу лидеров цифровизации — в том числе за счет собственных разработок. Однако пока нельзя утверждать, что отечественные представители этой индустрии полностью открыты к использованию решений российских ИТ-компаний. Т.е. импортозамещение в нефтегазе идет, но не настолько масштабно, как могло бы.
В свою очередь российские ИТ-компании ограничены в средствах для инвестиций в разработку. И если в какой-то отрасли, как в случае с нефтегазовой, нет широкого рынка сбыта или хотя бы заинтересованности, то и активной разработки узкоспециализированных решений мы не увидим — выбор будет сделан в пользу тех отраслей, где перспективы более оптимистичны. Кроме того, без вовлечения потенциального заказчика вывести решение в промышленную эксплуатацию будет очень сложно, а может быть, и в принципе невозможно — его надо тестировать в реальных условиях, дорабатывать. Между тем, представители нефтегазовой отрасли чаще всего хотят получить уже готовое решение, т.е. интересы и возможности сторон не совпадают.
Но это не значит, что решения для нефтегаза не создаются в принципе — вовсе нет. Например, одним из перспективных направлений является телеметрия в забое. Дело в том, что нефтегазовые компании постоянно ищут новые решения для повышения эффективности и безопасности бурения, поэтому среди их ключевых потребностей — получение точной и своевременной информации о состоянии скважины. И здесь есть большие перспективы для цифровизации и телеметрических решений.
Традиционные системы связи, основанные на электромагнитных каналах, имеют ряд ограничений, которые не позволяют получить полную картину происходящего в скважине. Например, электромагнитные каналы не могут передавать информацию с большой скоростью, а также не устойчивы к воздействию агрессивных сред и механическим повреждениям.
Для решения такой проблемы был создана система гидроакустической связи «забой-поверхность» GiraФ. Он использует звуковые волны для передачи информации с забоя скважины на поверхность, что позволяет получить более полную и точную информацию о состоянии скважины.
Система работает следующим образом: в самой нижней точке находится долото, а над ним — наддолотный модуль, который собирает информацию с датчиков — их обычно до 12. Это важные специализированные данные, которые необходимы для повышения экономической эффективности бурения. Ведь при бурении необходимо на глубине 5-7 км попасть в пласт, который может быть шириной всего метр — если промахнуться, скважина будет испорчена. В наддолотном модуле информация преобразуется в звуковые сигналы. Затем эти сигналы передаются по гидроакустическому каналу на поверхность, где они снова преобразуются в цифровой сигнал. Решение предназначено для телеметрии при горизонтально направленном бурении, при котором скважина идет не вертикально, а по кривой выходит в горизонтальной пласт. В этом случае как раз используется винтовой забойный двигатель, который вращает долото, — через него и нужно передать информацию в материнскую телеметрическую систему. То есть фактически данные от наддолотного модуля передаются через вращающийся винтовой забойный двигатель до забойной телеметрической системы.
Данная система обладает рядом преимуществ перед традиционными системами связи. Во-первых, она обеспечивает более высокую скорость передачи данных, что позволяет буровикам оперативно реагировать на изменения в процессе бурения. Система может передавать информацию со скоростью до 12 бит/сек., что в несколько раз быстрее, чем традиционные системы — в гидроимпульсном канале передача идет со скоростью до 2 бит/сек.
Во-вторых, GiraФ более устойчив к воздействию агрессивных сред и механическим повреждениям, что делает его более надежным решением для бурения глубоких скважин. В отличие от электромагнитных каналов, которые не могут выдерживать большие нагрузки, он способен передавать информацию даже при высоких температурах и давлениях.
В-третьих, система может быть интегрирована с другими системами, что позволяет создавать комплексные решения для управления бурением. Например, с системами автоматического управления бурением, что позволяет оптимизировать процесс и снизить риски аварий, что открывает большие перспективы для дальнейшей цифровизации нефтегазовой отрасли.
Подчеркну, что речь идет о решении, которое уже прошло апробацию в реальных условиях и готово к внедрению в нефтегазовой отрасли. На данный момент уже разработан ряд наддолотных модулей диаметром от 102 мм и более. Причем самая большая сложность — это в модуль небольшого диаметра встроить огромное количество датчиков и батарейные блоки, ведь эта вся система является независимой и должна питаться от батарейных блоков не менее ста пятидесяти часов. Опытные образцы уже есть, и дальше можно делать серийное производство.
Данный пример свидетельствует, что перспективные разработки реальны и ИТ-компании могут многое дать нефтегазовой отрасли. Однако хотелось бы, чтобы встречное движение было более активным и нефтегазовые предприятия были бы более открытыми к сотрудничеству».
